目前，行業內圓柱電芯的模組成組效率約為87％，系統成組效率約為65％。對于不規則的動力電池箱體，圓柱動力電池可充分利用空間，相對方形和軟包更有優勢。通過減小電芯間距和模組輕量化，可使模組成組效率得到較大提高。

軟包電芯模組成組效率約為85％，系統成組效率約為60％。軟包電芯的單體能量密度比圓柱和方形有更高的提升空間，但對模組設計要求較高，安全性不易把控。

在成組效率方面，相較于軟包和圓柱動力電池，方形動力電池的成組效率更高。方形電芯的模組成組效率約為89％，系統成組效率約為70％。方型電芯更適用于規則箱體，電芯體積變大有利于提高電芯能量密度，后續模組成組效率提升空間有限，有賴于單體電芯能量密度的提升。

如果按照目前的系統成組效率計算，要達到《促進汽車動力電池產業發展行動方案》提出的2020年新型鋰離子動力電池包能量密度260Wh／kg的要求，那么，圓柱單體電芯就需要達到400Wh／kg，軟包單體電芯能量密度要達到433Wh／kg，方形單體電芯能量密度需要達到371Wh／kg。顯然，2020年單體電芯能量密度要達到這個水平有難度，那么，進一步提高動力電池的成組效率就變得十分必要和緊迫。

模組優化設計可以從多個方面著手，對于圓柱來說，業內新研發了21700電芯，相較于18650，電芯直徑變大后，動力電池支架板和集流片孔變大，相應重量減輕，動力電池包中電芯數量減少，同時焊接配件的數量也相應減少。

在鋰動力電池成組技術中，最重要的是電池管理系統，它是動力電池包的“大腦”，它像“管家”一樣，包攬所有的工作，從監控每一級動力電池的物理變量，環境溫度，到系統級的動力電池包性能估計，在線診斷與預警，充、放電與預充控制，熱、冷管理等。大電流主動均衡技術是電池管理系統中最核心的技術，它需要解決的是動力電池包在使用過程中衰減的問題，也就是要確保續航里程穩定及可預測的問題。

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